Очистка и промывка деталей. Ультразвуковое очистка деталей и обезжиривание - RUSDORF Оборудование для очистки

Мойка деталей до начала проведения ремонта автомобиля содействует высококачественному его ремонту. При ремонте, к примеру, мотора автомобиля используют ручную мойку и автоматическую мойку. Ручная мойка делается обычно на маленьких ремонтных предприятиях. Используя ручную мойку, деталь либо узел устанавливают на особом поддоне. Мойку создают с помощью моющего вещества и кисти. В качестве моющего вещества употребляют бензин, керосин либо содовый раствор.

Бензин — менее успешная моющая жидкость. Недочетом его служит высочайшая летучесть паров. А с этим связана токсичность его. В особенности небезопасен бензин при работе в закрытых помещениях. Пары бензина в целом усугубляют окружающую среду. Бензин до конца не смывает маленькие частички грязищи либо абразивную пыль после ремонта деталей. Бензин оказывает негативное воздействие на манжеты и уплотнения деталей и агрегатов, которые выполнены из резины. Преимуществом же бензина является только то, что масляные загрязнения в нем стремительно растворяются. После обезжиривания бензином деталей, время от времени можно найти на их поверхности какие-либо недостатки.

Пары керосина в отличие от паров бензина фактически не летучи. Моющие характеристики керосина существенно ужаснее, чем у бензина. После мойки в керосине детали остаются маслянистыми. Этим они достаточно очень «притягивают» пылинки. Потому керосин при ремонте может применяться только как вспомогательное вещество.

Содовый раствор отличается от бензина и керосина тем, что он нетоксичен и полностью неопасен. Правда, он оказывает на кожу рук раздражающее действие. Недочетом его будет то, что эффективен он только при нагревании. Если детали сложной конфигурации и при всем этом очень загрязнены, то содовый раствор отмоет с трудом. А у дюралевых деталей он вызывает коррозию. В малых мастерских его используют изредка. Он просит обогрева и нередкой смены раствора.

Используют и другие моющие вещества. В огромных ремонтных мастерских ручная мойка из-за низкой производительности применяется не настолько обширно. Вот по этой причине на средних и огромных ремонтных предприятиях используют моющие установки. Эти установки обеспечивают мойку деталей с обогревом и предстоящей чисткой грязного раствора. Установки владеют высочайшей эффективностью. Но ручную мойку из ремонтного процесса на сто процентов исключить нельзя, так как очень грязные детали все равно подвергают подготовительной чистке вручную.

Мойка представляет собой ряд операций, которые производятся в последующей последовательности:

1) делается чистка от грязищи внешних поверхностей деталей;

2) очищают от нагара и частиц износа внутренние полости и каналы деталей;

3) поверхности уплотнительных частей промывают;

4) промывают сами детали;

5) продувают внутренние каналы и просушивают детали.

На различных шагах мойки, также зависимо от загрязнения деталей, используют разные моющие средства. Если движок очень загрязнен снаружи, то обычно сначала создают механическую чистку поверхности с помощью стальных щеток. Такие щетки используют и для подготовительной чистки внутренних каналов деталей от отложений нагара. Чистку создают очень осторожно, чтоб не бросить на поверхности глубочайших царапин.

Бывает, что после промывки деталей необходимо повторно произвести механическую чистку. Для того чтоб размягчить загрязнения, их обычно за ранее опускают в моющий раствор. Бывает, что продувки внутренних каналов довольно для чистки от грязищи и стружки. Для продувки употребляют компрессорный сжатый воздух. Повышенное внимание следует уделить впускному коллектору мотора, который имеет повреждения. Не надо мыть детали, которые имеют закрытые подшипники качения. Совместно с моющим веществом в такие подшипники может попасть грязь. Моющее средство полностью может смыть смазку. А это приводит к резвому выходу из строя подшипников.

Очень грязные внешние поверхности таких агрегатов необходимо протереть ветошью, которую немного смочить моющей жидкостью. Невзирая на всю значимость процесса мойки деталей, на практике нередко мойкой третируют. Детали автомобиля иногда не моют вообщем, а если и моют, то кое-как. Происходит это из-за полного недопонимания процессов, которые происходят в автомобиле. А последствия такового недопонимания могут быть довольно суровыми. В собственной статье «Мойка и очистка деталей автомобилей» мы попытались разъяснить вам всю значимость этого процесса.

Очистка деталей и поверхностей узлов и агрегатов – необходимая процедура для поддержания механизмов в работоспособном состоянии. Кроме того, очистка сохраняет степень производительности на требуемом технологическом уровне, а так же является важным средством при выявлении дефектов и степени изношенности двигателей и их отдельных компонентов.

Таким образом, данная процедура дает разноплановый эффект. Наличие разных методов и моющих средств позволяет подобрать оптимальные способы очистки деталей в том или ином случае.

Очистка деталей традиционными методами

К традиционным технологиям очистки относится использование для удаления загрязнений наиболее распространенных средств, таких как керосин и бензин. Это схожие по действию углеводороды с выраженным токсичным действием, которое и позволяет очищать агрегаты и различные комплектующие. Токсические компоненты буквально «разъедают» накипь и грязь, а так же отложения мазута и технических масел.

К несомненным плюсам применения этих веществ относится их доступность. Бензин, а порой и керосин, являются распространенными веществами, которые можно найти в любом гараже или на любом промышленном предприятии. Но на этом плюсы данного способа очистки деталей заканчиваются, в то же время перечень негативных факторов включает несколько пунктов. Среди них можно отметить:

• Опасность для здоровья работника и для здоровья всех окружающих его людей, находящихся в помещении. При нагревании керосин начинает выделять токсичные летучие вещества, вдыхание которых может привести к появлению хронических или остро выраженных заболеваний легких, печени, сердца. То же самое касается и бензина, но его летучие свойства проявляются даже в холодном состоянии. У человека появляется симптоматика, схожая с симптоматикой алкогольной интоксикации, что может повлечь за собой отек легких или, например, остановку сердца. Кроме того, попадание этих веществ на кожу или слизистые оболочки органов зрения и дыхания станет причиной их покраснения, жжения, и т.п. Поэтому при работе с бензином и керосином необходимо использовать защитные средства – резиновые перчатки, респираторы или ватно-марлевые повязки, защитные очки и специальную одежду. То же самое касается и других работников в таком помещении. Кроме того, помещение, где используется данный способ очистки деталей, должно хорошо проветриваться или быть оснащено мощной вентиляционной системой.
• Опасность для окружающей среды. Бензин и керосин должны храниться вдали от солнечных лучей и нагревательных элементов в плотно закрытых резервуарах. Утилизацию отработанных жидкостей необходимо производить с учетом их высокой токсичности.
• Необходимость придерживаться строжайших мер безопасности. Любая искра может привести к возгоранию и даже взрыву, поэтому при работе с бензином и керосином не следует курить, пользоваться открытым огнем и т.п.

Высокий уровень опасности и сложность работы в стесненных условиях делают данные вещества неудобными и неэффективными при их использовании в качестве моющих средств.

Очистка деталей инновационными методами

К инновационным способам очистки деталей относится технология применения ультразвука. Этот метод позволяет очищать узлы и агрегаты при помощи нелинейных эффектов, важнейшим из которых является кавитационная эрозия. Кавитация подразумевает образование в ванне с погруженной в агрессивную моющую жидкость деталью мельчайших пузырьков, которые при схлопывании разрушают загрязнители. Данная технология более экологична, чем технология обработки агрегатов бензином или керосином, но ее применение так же ведет к появлению летучих веществ.

Существуют в и другие негативные стороны:

• Ультразвуковой аппарат имеет достаточно сложное устройство и высокую стоимость. Это ведет к большим расходам при техническом обслуживании и ремонте.
• Если необходимо использование нескольких этапов очистки, работнику придется переносить клеть с деталями между ваннами в ручном режиме. Если установить для этого технологическую линию, она так же приведет к удорожанию процесса.
• Ультразвук увеличивает физико-химические реакции в агрессивном моющем средстве. Если неправильно подобрать режим или состав, вместо очищения от загрязнителей работник может повредить деталь. То есть, ультразвуковая технология требует наличия высококвалифицированного специалиста.

Конечно, данная методика лучше и эффективнее бензиновой чистки, но существует еще более простой, эффективный и малозатратный способ привести двигатель, механизмы и их отдельные компоненты в идеально чистое состояние.

Уникальный способ очистки деталей от IBS Scherer

Немецкий разработчик – концерн IBS Scherer GmbH работает на рынке 50 лет и является ведущим производителем безопасных и эффективных моющих средств и оборудования для чистки деталей. В ассортименте компании находится большое количество вариантов моющих машин и составов с выраженными свойствами, что дает возможность подобрать оптимальный вариант без присутствия специалиста.

Разработка немецкой компании максимально проста:

• Оборудование состоит из портативного насоса, ножного переключателя, шланга, щетки, мойки и резервуара. Минимум деталей позволяет работать без обучения и наличия специальных знаний, кроме того, простота снижает затраты на техническое обслуживание и повышает мобильность установок.
• Моющие средства имеют разные характеристики, например, могут наносить на детали антикоррозийную масляную пленку и включать в свой состав ароматизаторы. Так же они имеют разную температуру замерзания, высыхания, и прочие особенности.

При работе использует технологию замкнутого цикла, что позволяет использовать один резервуар с безвредным для человека и окружающей среды, но эффективным моющим составом в течение одного года.

Более детально с технологиями IBS Scherer можно познакомиться в соответствующих разделах, а для уточнения деталей лучше связаться с нашими профессиональными консультантами любым удобным способом.

станок разборка узел валик

При ремонте оборудования применяются следующие способы промывки деталей: промывка вручную, промывка в баках, в моечных камерах и машинах.

Ручная промывка производится в органических растворах (например, керосине), наливаемых в какой-либо сосуд. Детали опускают в сосуд, выдерживают там некоторое время, а затем очищают с помощью щеток и обтирочных материалов. Грязь, задержавшуюся в глубоких полостях деталей, извлекают с помощью прутков и крючков соответствующих размеров. Этот способ промывки, не требующий специального оборудования, однако, не безопасен для здоровья рабочих, мало производителен и вызывает значительный расход дорогостоящих растворителей. Промывку производят дважды: сначала предварительно в одном сосуде, затем окончательно - в другом. Промывку можно вести в ваннах, разделенных на две части сеткой. В нижнюю часть ванны (несколько ниже сетки) наливается вода, а остальной объем заполняется керосином, который с водой не смешивается. Грязь, остающаяся после промывки детали, проходит сквозь сетку и оседает на дно ванны. Керосин при этом загрязняется значительно меньше. При очистке через спускное отверстие вначале спускают керосин, затем воду с грязью, ванну промывают и заливают вновь водой, а затем керосином.

Очистка деталей производится следующими способами: термический, механический, абразивный, химический и ультразвуковой.

Для промывки деталей целесообразней применять погружную моечную машину ОМ-22609 и техническое моющее средство лабомид-203. Этот препарат проявляет ингибирующий эффект, снижает стационарные значения скоростей коррозии стали по сравнению с водой при 20"С почти в 20 раз. Мойка деталей составляет 10-30 минут. Это средство является пожаробезопасным и не выделяет пары вредные для здоровья человека. В моющей машине промывка осуществляется подачей моющего раствора на детали струями под давлением.

Составление подробной дефектной ведомости

Дефектную ведомость составляют ремонтный мастер, представитель ОТК и конструктор отдела главного механика.

В начале ремонта при разборке ремонтируемой машины составляется уточненная ведомость дефектов. При разборке оборудования на узлы и детали в процессе капитального ремонта производят контроль и сортировку деталей на следующие группы:

Годные, не имеющие повреждений и имеющие размеры в пределах допускаемых отклонений;

Требующие ремонта, имеющие износ или повреждения, устранение которых технически возможно и экономически целесообразно;

Негодные, подлежащие замене.

В ведомости учитываются все предварительные данные указанные к предварительной дефектации и подробно перечисляются дефекты машины в целом, каждого узла в отдельности и каждой восстанавливаемой детали.

Окончательные результаты контроля и сортировки деталей с указанием метода ремонта мастер заносит в «Дефектную ведомость», являющуюся основным документом, определяющим объем ремонтных работ. Оформленную «Дефектную ведомость» утверждает главный механик (энергетик). Все данные о ремонте оборудования находятся у главного механика. В процессе ремонта представитель ОТК сверяет с дефектной ведомостью ход работы и делает в ведомости соответствующие отметки.

При дефектации выполняют следующие операции. Внешний осмотр, проверкой на ощупь, простукиванием выявляют наружные дефекты. Далее, используются универсальный и специальный измерительный инструмент, определяют геометрические параметры деталей. Для обнаружения скрытых дефектов, проверки на герметичность, упругость, контроля взаимного положения элементов деталей используют специальные приборы и приспособления.

Существует несколько способов дефектации деталей:

1. Наружный осмотр, позволяет определить наличие на детали трещин, забоин, раковин, изгибов, отклонения от форм и т.д.

2. Измерение, позволяет определить величину износа отклонение от правильной геометрической формы и взаимного расположения поверхностей.

3. Остукивание, деталь остукивается мягким молотком или рукояткой молотка, что позволяет обнаружить наличие трещин о чем свидетельствует дребезжащий звук.

4. Гидравлическое (пневматическое) испытание, применяется для корпусных деталей. Деталь собирают, ставят заглушки во все отверстия кроме одного и закачивают в него под давлением жидкость (воздух).

5. Проверка твердости, позволяет обнаружить изменения произошедшие в материале в процессе эксплуатации из - за влияния высоких температур, наклепа, агрессивных сред и т.д.

6. Проверка сопряжения деталей, позволяет определить наличие и величину зазора, плотность и надежность соединений и функциональную пригодность соединения.

7. Магнитная и ультразвуковая дефектоскопия, позволяет обнаружить скрытые дефекты (трещины, раковины) стальных и чугунных изделий. Действие основано на различной магнитной проницаемости сплошного металла и металла имеющего дефект.

8. Люминесцентный способ, позволяет обнаружить наружные трещины. На поверхность детали наносятся люминесцентный раствор, через 10 - 15 сек поверхность протирают и просушивают, наносят тонкий слой порошка (тальк, углекислый магний) впитывающего раствор из трещин или пор, затем деталь осматривают в затемненной комнате в ультрафиолетовых лучах. Расположение трещин определяется по свечению люминофора.

9. Керосиновая проба, деталь погружается в керосин на 10 - 30 мин затем тщательно протирается и покрывается мелом, выступающий из трещин керосин увлажняет мел и дает четкие контуры трещин.

Мойка и чистка деталей

После разборки машин и агрегатов детали подвергают чистке, обезжириванию и мойке. Чистка и мойка деталей оказывает большое влияние на качество капитального ремонта. Полное удаление всех загрязнений улучшает качество дефектовки, увеличивает срок службы деталей, снижает появление брака. Рациональный выбор способа мойки и чистки зависит от вида загрязнений, размеров, конфигурации деталей и мест отложений загрязнений, экономических соображений, но главным фактором, определяющим выбор способа, является вид загрязнения.

Загрязнения дорожных машин, работающих в сложных условиях дорожного строительства, можно разделить на следующие виды: отложения нежирового происхождения (пыль, грязь и др.) и маслянисто-грязевые; остатки смазочных материалов; углеродистые отложения; накипь; коррозия; технологические отложения в процессе ремонта; отложения цементного раствора и бетона.

Рис. 12. Схемы подвешивания механизированного инструмента:
а - на тросе с противовесом; б - на пружинной подвеске;
1 - противовес; 2 - гайковерт; 3 - блок; 4 - трос; 5 - рычаг; б -упор; 7 - выключатель

Отложения нежирового происхождения и маслянисто-грязевые образуются на наружной поверхности деталей машин и агрегатов. Пыль, грязь в процессе эксплуатации машин попадают на сухие и маслянистые поверхности. Такие загрязнения удаляются сравнительно легко.

Остатки смазочных материалов имеются на всех деталях машин, которые работают в масляной среде, это - наиболее распространенный вид загрязнения, для удаления которого требуются специальные препараты и условия очистки, мойки.

Углеродистые отложения представляют собой продукты термоокисления смазочных материалов и топлива. Они образуются на деталях двигателей внутреннего сгорания и в зависимости от степени окисления разделяются на нагары, лаковые пленки, осадки и асфальто-смолистые вещества, кроме этого, к углеродистым отложениям относятся остатки битума и асфальтобетонной смеси, которые остаются на наружных поверхностях деталей дорожных машин при работе их с этими материалами.

Нагар образуется при сгорании топлива и масел. Выделяющиеся щ несгоревшие твердые частицы прилипают к масляным пленкам и постепенно спекаясь, образуют слой нагара на стенках камер сгорания, днищах поршней, клапанах, свечах и выпускных коллекторах.

Лаковые пленки образуются при воздействии высокой температуры на масляные слои небольшой толщины. Они отлагаются на шатунах, поршнях, коленчатых валах и других деталях.

Осадки, образованные из продуктов окисления масла, топлива, пыли и других частиц, представляют собой мазеобразную, липкую массу, оседающую в поддоне картера, масляных каналах, в масляном фильтре.

Асфальто-смолистые вещества образуются под действием высоких температур и кислорода воздуха. Большая часть этих веществ представляет собой твердые частицы, которые входят в состав, осадков и могут оказывать абразивное действие на детали. Для удаления углеродистых отложений требуются специальные препараты и определенные условия.

Накипь откладывается на внутренних поверхностях деталей системы охлаждения двигателей и образуется в результате выделения солей кальция и магния при нагреве воды до температуры 70- 85 °С. Теплопроводность накипи во много раз ниже теплопроводности металла, поэтому даже минимальный слой накипи значительно ухудшает условия теплообмена, приводит к перегреву деталей двигателя, особенно деталей шатунно-поршневой группы и цилиндров. В результате этого снижается мощность двигателя, повышается расход топливно-смазочных материалов и возрастает интенсивность изнашивания деталей. Удаление накипи - сравнительно сложный и трудоемкий процесс.

Коррозия - гидрат окиси железа образуется в результате химического и электрохимического разрушения поверхностей деталей системы охлаждения двигателя и всех других металлических поверхностей.

Технологические загрязнения на деталях и узлах образуются в процессе ремонта, сборки и обкатки агрегатов. Это остатки притирочных паст, шлифовальных кругов, металлическая стружка и др. Их также необходимо своевременно и тщательно удалять, так как они могут явиться причиной интенсивного изнашивания трущихся поверхностей деталей.

Отложения цементного раствора и бетона возникают на деталях в процессе работы машины с этими материалами и в результате неудовлетворительного технического обслуживания машин. Удаление этих отложений - простой, но трудоемкий процесс.

Способы удаления загрязнений. В ремонтном производстве наиболыпее распространение получили физико-химический, ультра-звуковой и механический способы мойки и чистки деталей.

Физико-химический способ мойки и очистки (струйный и в ваннах) заключается в том, что загрязнения удаляют с поверхностей деталей водными растворами различных препаратов или специальными растворителями при определенных режимах. Основными режимами высококачественной мойки и очистки водными растворами являются: высокая температура моющего химического раствора (80-95 °С), поток или струя раствора при значительном давлении и эффективные моющие средства.

Ультразвуковой способ мойки и очистки основан на передаче энергии от излучателя ультразвука через жидкую среду к очищаемой поверхности.

Колебания, составляющие 20-30 кГц, вызывают большие ускорения и приводят к появлению в жидкой среде мелких пузырьков, при разрыве которых возникают гидравлические удары большой силы, разрушающие на поверхностях деталей углеродистые отложения в течение 2-4 мин, а масляные пленки -в течение 30- 40 с. На рис. 13 показана установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей. Преобразователь типа ПМС-4 прикреплен к днищу сварной металлической ванны (рис. 13, б) и получает питание от ультразвукового генератора УЗГ-2,5. В процессе работы преобразователь (рис. 13, а) охлаждается проточной водой, которая подводится по трубопроводу и сливается через трубопровод. Колодка с клеммами служит для присоединения преобразователя к генератору. При использовании агрессивного моющего раствора в металлическую ванну устанавливают резервуар из винипласта, Пространство между ними заполняют водой. Очищаемые детали.подвешивают в ванне в решетчатой корзине с ячейками не менее 3X3 мм. Ультразвуковой способ применяют главным образом для очистки мелких деталей сложной конфигурации (детали карбюраторов, топливных насосов, электрооборудования и т. п.). Для ультразвукового обезжиривания деталей можно рекомендовать раствор следующего состава: кальцинированная сода -30 г/л; тринатрий-фосфат -30, эмульгатор ОП-10-5-10 г/л.

Рис. 13. Установка для ультразвуковой мойки и очистки деталей:
а - преобразователь (излучатель); б - ультразвуковая установка

Температура раствора должна быть 50-55 °С. Применение ультразвуковой мойки и очистки деталей (особенно мелких) дает значительный экономический эффект за счет ускорения процесса очистки и повышения качества ремонта машины в целом.

Сущность механического способа заключается в очистке поверхности детали вручную скребками, щетками или механизированно-косточковой крошкой, абразивными и другими материалами, подаваемыми вместе с воздухом, водой или моющим раствором.

Моющие жидкости и препараты. В качестве моющих жидкостей применяют водные растворы каустической соды (едкого натра), кальцинированной соды (углекислого натрия) с присадкой эмульгаторов (жидкого стекла, хозяйственного мыла, тринатрийфосфата) и с противокоррозионными присадками (хромпиком, нитритом натрия) и препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, «Лабамид-101», «Лабамид-203», AM-15, МС-6, МС-8 и др.

Водные щелочные растворы подогревают до температуры 80-95 °С. При снижении температуры нагрева до 70 °С и ниже вязкость масляных отложений остается повышенной, что затрудняет их отделение и ухудшает качество мойки. Из-за сильного корродирующего действия щелочные растворы (с присутствием едкого натра), предназначенные для мойки деталей из черных металлов, нельзя применять для деталей из сплавов алюминия. После мойки щелочными растворами детали следует промывать чистой водой.

Синтетические препараты «Тракторин», МЛ-51, МЛ-52, МС-6 и МС-8 - наиболее эффективные моющие препараты, которые выпускает химическая промышленность. Применение этих препаратов экономически выгодно в сравнении с дорогостоящей каустической содой. Основные их преимущества перед водными щелочными растворами-низкая токсичность, хорошая растворимость в воде, возможность применения для деталей из черных и цветных металлов. Кроме того, после применения этих препаратов нет надобности промывать детали водой.

Препараты «Тракторин», МЛ-51 и МС-6 применяют в машинах и установках для струйной мойки деталей. Препарат МЛ-52 и МС-8 используют для выварки в ваннах деталей от прочных углеродистых отложений. Температура растворов из этих препаратов 70- 80 °С. Продолжительность обезжиривания 8-20 мин. Концентрация водного раствора 20-30 г/л.

Препарат AM-15, представляющий раствор поверхностно-активных веществ в органических растворителях (ксилола, олизариново-го масла и оксиэтилированного спирта), применяют для очистки деталей от прочных смолистых отложений в ваннах, а также для восстановления пропускной способности фильтров грубой очистки.

Препараты «Лабамид-101» и «Лабамид-203» предназначены для удаления масляных и углеродистых отложений различных деталей. «Лабамид-101» применяют в виде водных растворов концентрации «Лабамид-203» применяют в виде водных растворов концентрации 25-35 г/л при температуре 80-100 °С в моечных машинах ванного типа.

Рис. 14. Однокамерная конвейерная машина для обезжиривания деталей:
1 - откачивающая насосная установка; 2 - спускной коллектор; 3 - нагнетающая насосная установка; 4- моечная камера; 5 - баки-отстойники; 6 - пластинчатый конвейер

Оборудование. Выбор оборудования зависит от вида загрязнений деталей, их размеров, моющих препаратов и мощности ремонтного предприятия. Для мойки, обезжиривания и чистки деталей в ремонтном производстве наибольшее распространение получили струйные моечные машины конвейерного типа, камерные моечные машины периодического действия, ванны и специальные установки (для очистки деталей от нагара, накипи и т. п.).

Струйные моечные машины конвейерного типа, предназначенные для мойки агрегатов, узлов и деталей, могут быть одно-, двух- и трехкамерные. Однокамерные машины предназначаются для мойки водой или обезжиривания растворами, не требующими последующего ополаскивания водой. На рис. 14 показана однокамерная конвейерная моечная струйная машина, предназначенная для обезжиривания деталей с помощью неагрессивных растворов («Тракторин», МЛ-51, МС-6), исключающих необходимость последующего ополаскивания деталей. Моечное устройство для этой машины выполнено в виде качающего гидранта. Перемещение деталей осуществляется конвейером пластинчатого типа. Скорость движения ленты конвейера составляет 0,1-0,6 м/мин. Моющий раствор в этой машине подогревается паром до температуры 75- 85 °С. Крупные детали устанавливают непосредственно на конвейерные пластины, а мелкие подают в моечную машину в сетчатых корзинах.

Двухкамерные машины используются для мойки деталей и агрегатов щелочными растворами в первой из камер, с последующей мойкой горячей водой во второй.

Трехкамерные машины имеют три зоны мойки. В первой зоне с помощью моечного раствора размягчают загрязнения, во второй - тщательно моют и в третьей-ополаскивают горячей водой. . Машины конвейерного типа экономически целесообразно применять на крупных ремонтных предприятиях.

В камерных моечных машинах периодического действия детали подвергаются мойке одним раствором с последующим ополаскиванием горячей водой. В последнем случае имеются две ванны: для моющего раствора и горячей воды. Эти машины применяют на небольших ремонтных предприятиях и ремонтных мастерских эксплуатационных хозяйств.

Ванны - наиболее простые моечные установки. Чаще всего их применяют для вываривания деталей в щелочных или кислотных растворах. Ванны изготавливают из стали; они состоят из двух отсеков одного - для моющего раствора, другого - для воды. Сверху ванны закрывают двухстворчатой крышкой.

Очистка деталей от нагара. Детали от нагара можно очищать механическим и физико-химическим способами.

Удаление нагара механическим способом может быть осуществлено при помощи металлических щеток и скребков, косточковой крошкой, гидропескоструйной обработкой. При применении щеток к скребков не всегда удается полностью удалить нагар с поверхностей, находящихся в труднодоступных местах детали. Кроме того, после удаления нагара на гладких поверхностях деталей образуются риски, которые в процессе эксплуатации служат очагами образования нагара. Очистка деталей от нагара металлическими щетками и скребками благодаря своей простоте получила распространение в ремонтных мастерских дорожно-строительных организаций. На крупных ремонтных предприятиях широко применяется очистка деталей от нагара косточковой крошкой (размельченные косточки вишни и абрикос). Этот способ применяется для очистки от нагара поршней, головок блока, выпускных коллекторов. Сущность его заключается в том, что на деталь под давлением воздуха 0,4-0,5 МПа (4-5 кгс/см2) подается дробленая скорлупа фруктовых косточек. Ударяясь о поверхность детали, она очищает нагар. На рис. 15 показана конструкция установки для очистки деталей косточковой крошкой. Сухую косточковую крошку засыпают в бак через дверцу. Затем она через сетку и клапан поступает в бункер, а оттуда - в смеситель. Клапан в нужный момент открывается при помощи рычага. По трубке в смеситель подается воздух, который увлекает крошку в рукава к наконечникам. Количество воздуха, поступающего в смеситель, регулируют краном, который приводится в действие от педали. Детали, подлежащие очистке, укладывают на вращающийся стол. Рабочий через отверстия в передней дверце вставляет руку в защитный нарукавник и, беря наконечник, направляет струю косточковой крошки на деталь, наблюдая за процессом очистки через смотровое стекло.

Рис. 15. Установка для очистки деталей косточковой крошкой

Рабочая камера освещается светильником. Пыль крошки и частицы нагара отсасываются через патрубок при помощи вентилятора. Если клапан забивается крошкой, то его очищают сжатым воздухом, поступающим к нему по трубе, при открытии крана. Данный способ экономичный, производительный и качественный. Например, для очистки от нагара комплекта деталей одного двигателя Д-54А расходуется 4-5 кг косточковой крошки, что составляет в денежном выражении 15-20 коп, продолжительность очистки -30 мин. В связи с тем, что крошка при ударе Деформируется, на очищаемой поверхности детали не остается за-диров и рисок.

Мелкие детали (клапаны, толкатели, пружины и др.) экономически целесообразно очищать от нагара химическим способом. При этом детали загружают в ванну со щелочным раствором, который состоит из каустической и кальцинированной соды, жидкого стекла, хозяйственного мыла и воды. Детали выдерживают в этом растворе 3-4 ч при температуре 90-95 °С и после размягчения нагар удаляют волосяными щетками или ветошью. После очистки детали промывают в холодной и горячей воде.

Рис. 16. Установка для удаления накипи:
1 - ванна; 2 - крышка; 3 - рольганг; 4 - электродвигатель; 5 - специальный насос; 6 - электронагревательное устройство

Очистка деталей от накипи. Очистка водяной рубашки блоков и головок цилиндров двигателей производится на специальных установках. На рис. 16 показана установка для удаления накипи из водяной рубашки блока. Блок устанавливается на рольганг 3 и при помощи шланга, присоединяемого к боковому фланцу блока, через его рубашку прокачивается подогретый до 60-80 °С раствор три-натрийфосфата из расчета примерно 3-5 кг на 1 м3 воды. Можно применять для удаления накипи и 8- 10%-ный раствор соляной кислоты. Для предохранения внутренних поверхностей деталей от коррозии в качестве ингибитора в раствор добавляют 3-4 г уротропина на 1 л. Раствор подогревают до 50-60 °С. Продолжительность промывки в зависимости от толщины слоя накипи может быть в пределах 10-70 мин. После удаления накипи внутренние полости деталей необходимо промыть чистой водой.

Уникальный опыт разработки и внедрения

технологии очистки деталей на крупнейших предприятиях